Календарь статей
«    Март 2017    »
ПнВтСрЧтПтСбВс
 12345
6789101112
13141516171819
20212223242526
2728293031 
Архив статей
Февраль 2017 (9)
Январь 2017 (2)
Декабрь 2016 (7)
Ноябрь 2016 (3)
Октябрь 2016 (4)
Сентябрь 2016 (4)


Яндекс.Метрика

Использование побочных продуктов (часть 4)

На рисунке XVII-1 приведена одна из простых технологических схем получения пшеничного зародышевого продукта на мукомольном заводе.

Использование побочных продуктов (часть 4)

По данной схеме крупная крупка с I и II драных систем, обогащенная в ситовеечных машинах, поступает на 1-ю шлифовочную систему, верхний сход с которой направляется на зародышевую систему. Здесь на валках с микрошероховатой поверхностью (отношение окружных скоростей 1:1) он плющится и затем выделяется верхним сходом с рассева.
По этой или подобной схеме можно получить около 0,3% зародышевого продукта от массы переработанного зерна. Чистота его заметно снижается при повышении выхода.
Так, в эксперименте установили, что при выходе 0,1% чистота зародышевого продукта составляла около 90%, при выходе 0,3% — 75%.
При переработке риса зародыш выделить труднее. Однако имеются сообщения, что в Индии разработан дежерминатор специальной конструкции. Применение этого дежерминатора позволяет выделить около 90% зародыша.
Зародыш кукурузы достаточно легко отделяется от зерна в дежерминаторах, а также в зародышеотделительных машинах. Конструктивно они подобны обоечным машинам. Для выделения зародыша из продуктов дробления необходимо использовать пневмосортировальные столы.
Недостаток мучки заключается в том, что она быстро слеживается в силосе и ее трудно выгрузить из него. Чтобы устранить подобное явление, мучку следует гранулировать.
На ряде предприятий ее гранулируют в обычных прессах-грануляторах.
Отруби и лузгу также желательно гранулировать или прессовать. В результате улучшаются их физико-химические свойства и снижаются транспортные расходы.
При загрузке лузги и отрубей в железнодорожные вагоны в рассыпном виде вместимость вагонов используется всего на 25...35%. После гранулирования удается почти полностью использовать паспортную грузоподъемность вагонов.
Отруби также можно гранулировать в обычном оборудовании с применением прессов-грануляторов. При этом натура отрубей повышается от 350...400 до 630...650 г/л. Процесс гранулирования отрубей проходит эффективно при использовании воды, пара или связующих веществ.
Труднее поддается брикетированию рисовая лузга. Для формирования прочных брикетов нужно очень высокое давление (140...200 МПа) при условии предварительной обработки лузги паром и нагреве ее до температуры 70...80°С. Плотность полученных брикетов достигает 900 кг/м3, насыпная плотность — 720 кг/м3. Но процесс требует большого расхода энергии и специальных мощных прессов, что сдерживает его реализацию.
Побочные продукты мукомольного и крупяного производства используют еще недостаточно эффективно. Необходимо разработать технологию получения на их основе витаминов, фитина, белка и других ценных продуктов.
Это один из определяющих факторов разработки безотходной технологии муки и крупы.