Все о зерне

Модели действительны в диапазоне влажности зерна 8...15%. На основе таких математических моделей выбирают оптимальные параметры, определяющие этапы процесса, и строят систему управления.
Важную роль играет выбор контролируемых параметров, каждый из них должен быть определяющим на данном этапе технологического процесса. Систему следует строить рационально, с тем чтобы регистрировать только определяющие параметры, но в полном их объеме.
Задача количественного контроля — это определение соответствия фактических выходов готовой продукции заданным расчетным выходам. Необходимым условием является равенство массы израсходованного сырья сумме масс готовой продукции и отходов с учетом потерь, если они предусмотрены для данного технологического процесса. Уравнение баланса имеет вид:

Например, на мукомольном заводе многосортного помола пшеницы при переработке зерна базисного качества следует получить муки всех сортов и манной крупы (в сумме) 75%; отрубей вместе с мучкой — 21,5; годных отходов — 2,8; негодных отходов — 0,7%. В сумме это составляет 100%, т. е. равно количеству зерна, поступившего с элеватора.
Количественный учет желательно проводить по каждому технологическому цеху раздельно. Для этого предприятия снабжают автоматическими весами или расходомерами, которые устанавливают в местах поступления сырья и на конечных продуктах, включая отходы. Такая система позволяет вести практически непрерывный количественный учет технологического процесса, причем баланс можно проверить за любой промежуток времени. При этом следует учитывать, что масса сырья и конечных продуктов в результате возрастания или снижения влажности при технологическом процессе может изменяться. Поэтому при составлении количественного баланса необходимо учитывать влажность всех компонентов по данным лабораторного анализа.
Важное значение имеет рациональное построение контроля качества сырья и готовой продукции. Большинство показателей качества зерна, муки и крупы требует для своего определения значительной затраты времени (например, определение зольности). Поэтому их анализ проводят один-три раза в течение смены. Исключение составляет белизна муки, для определения которой существуют установки дистанционного контроля с непрерывной записью показателя на диаграммной ленте. Методы анализов остальных показателей качества муки и крупы, позволяющие автоматизировать их определение, пока не разработаны.
Критерии оптимальности избирают, исходя из задач и сущности процессов или операций. Общим критерием для всего технологического процесса следует считать критерий технологической эффективности η, определенный по формуле (XIV-7), а если партия зерна однородна по качеству и технологическим свойствам, можно использовать технологический показатель К.
При оценке стабильности ƈ процесса предлагается использовать его энтропию информации по Шеннону

Таким образом, по формуле (ХV-9) стабильность процесса оценивают не энтропией, что теоретически обосновано.
Стабильности технологических параметров способствует упрощение технологической схемы, ее сокращение. Следует отметать также, что полное оснащение всех технологических операций АСУ вряд ли оправдано с экономической точки зрения. Очевидно, в большинстве случаев лучшим вариантом является использование ЭЦВМ в режиме советчика. При таком варианте технолог может в любой момент получить информацию о ходе технологического процесса и своевременно реагировать на создавшуюся ситуацию. Многообразие факторов, определяющих технологические свойства зерна и его поведение в процессе подготовки и переработки, не позволяет создать АСУ, способную учитывать все эти особенности.

---

• Оптимизация и стабилизация технологических свойств (часть 6)
• Оптимизация и стабилизация технологических свойств (часть 5)
• Оптимизация и стабилизация технологических свойств (часть 4)
• Оптимизация и стабилизация технологических свойств (часть 3)
• Оптимизация и стабилизация технологических свойств (часть 2)
• Оптимизация и стабилизация технологических свойств (часть 1)
• Упрощенный метод технологической эффективности (часть 2)
• Упрощенный метод технологической эффективности (часть 1)
• Прямой метод технологической эффективности (часть 2)
• Прямой метод технологической эффективности (часть 1)
• Оценка содержания крахмала в зерне (часть 2)
• Оценка содержания крахмала в зерне (часть 1)
• Оценка по зольности. Оценка на основе баланса муки (часть 3)
• Оценка по зольности. Оценка на основе баланса муки (часть 2)
• Оценка по зольности. Оценка на основе баланса муки (часть 1)
• Оценка эффективности технологии муки и крупы (часть 2)
• Оценка эффективности технологии муки и крупы (часть 1)
• Новые методы обработки зерна
• Общая схема взаимодействие зерна с водой (часть 2)
• Общая схема взаимодействие зерна с водой (часть 1)
• Рекомендуемые режимы гидротермической обработки зерна
• Влияние обработки на технологические свойства зерна (часть 3)
• Влияние обработки на технологические свойства зерна (часть 2)
• Влияние обработки на технологические свойства зерна (часть 1)
• Влияние обработки на структурно-механические свойства зерна
• Влияние обработки на биохимические свойства зерна (часть 4)
• Влияние обработки на биохимические свойства зерна (часть 3)
• Влияние обработки на биохимические свойства зерна (часть 2)
• Влияние обработки на биохимические свойства зерна (часть 1)
• Влияние обработки на физико-химические свойства зерна (часть 2)